مع التطور الطبيعي الجديد لصناعة النسيج، أصبحت المنافسة في السوق شديدة للغاية، كما أن المتطلبات المتعلقة بجودة المنتجات النسيجية تزداد ارتفاعًا باستمرار. وغالبًا ما يشتكي العملاء في القطاعات اللاحقة من مصانع النسيج بسبب مشكلات الجودة والمنتجات المعيبة بعد عمليات الإنتاج والصباغة والتشطيب. وتُعد المشكلة الشائكة التي تحيّر مطاحن الغزل هي تحليل ومعالجة عيوب الأقمشة، والتي تتميز بالتعقيد.
في الوقت الحالي، لا توجد مؤسسة اختبار في الصين قادرة على إصدار حكم قاطع بشأن جودة قماش العارضة. من السهل تحليل سطح العارضة والقماش في الأقمشة المنسوجة، لكن من الصعب تحليل وتحديد أسباب عيوب العارضة والقضيب في الأقمشة المنسوجة الدائرية. إن استكشاف وإتقان أسباب تكوين درجات القماش ذات الصلة وطرق تحليلها سيساعد إدارة الإنتاج في جميع مراحل السلسلة الصناعية، ويوفّر أساسًا موضوعيًا موثوقًا به للحد من حدوث عيوب الدرجات وتجنب الخسائر الاقتصادية غير المتوقعة.
خصائص وأضرار السُّلالم القماشية
تظهر قضبان ذات لون غير متناسق على سطح القماش الرمادي الطبيعي أو بعد الصباغة والتشطيب. وتتميز درجات النسيج المنسوج بشكل دائري بوجود قضبان منتظمة في الغالب. أما القضيب الموجود في المكان الشاذ، فيتكون من خيط واحد أو أكثر. وهناك فروق معينة بين الخيط الموجود في الدرج والخيط الموجود على سطح القماش العادي من حيث اختلاف اللون والسماكة والتركيب والتضفير والشعر واللفافة والكثافة وتوتر الخيوط المرنة، وغيرها. ومن بين الأسباب التي تؤدي إلى تشكيل درجات النسيج المنسوج بشكل دائري نجد الخيوط وعمليات تصنيع الآلات الدائرية وكذلك عمليات الصباغة والتشطيب.
هناك العديد من الحالات مثل المُصنّع الخاطئ، والصنف غير المناسب، وتقلبات دفعة استلام المواد الخام، وعدم تجانس خلط القطن، وعدم استخدام الخيوط أو خيوط الإسباندكس حسب ترتيب وقت الإنتاج، بالإضافة إلى استخدام دفعات مختلطة في آلات الحياكة الدائرية. عادةً ما يكون عدد درجات النسيج المستدير المعيبة كبيرًا جدًا، حيث يوجد على الأقل بضع قطع من القماش وعلى الأكثر عشرات القطع. وإذا لم يتم استخدام العملية التالية في الوقت المناسب، فستكون العواقب أكثر خطورة. كما أن الضرر الناجم عن النسيج المعيب للعارضة العرضية كبير جدًا. بالإضافة إلى ذلك، فإن تكلفة المنتجات الرديئة تكون أعلى بكثير من قيمة الخيط الأصلي، بل وأكثر من ضعف قيمة الخيط الأصلي.
الدرابزينات المصنوعة من النسيج المنسوج المستدير تُعتبر أقل جودة ويصعب إصلاحها. نظرًا لوجود العديد من الدورات بين القماش والطريق الرباطي، فإن المسافة بين الدرابزينات تتراوح فقط حوالي 3 إلى 5 سنتيمترات، مما يجعل من المستحيل قصها، كما أن معالجة بهتان اللون وتغيير الألوان ستؤدي أيضًا إلى تكاليف باهظة. تَمَكَّنْ من فهم أسباب وطرق تحليل درابزينات النسيج، واكتشف العوامل الموضوعية والحقيقية التي تسبب عيوب الدرابزينات، وذلك لمنع وتقليل حدوث عيوب الدرابزينات والحد من الخسائر الاقتصادية غير المتوقعة.
أسباب تشكيل درجات النسيج
① عوامل مثل الأصل، والدفعة، واللون، والبياض، والأداء، ونضج القطن، وقيمة الميكروناير لمواد الغزل الخام ستؤدي إلى حدوث تفاوت في درجة النسيج بسبب اختلاف جودة المواد الخام.
② معالجة دفعات المواد الخام بشكل انتقالي غير مناسب، خاصةً عندما تختلف جودة المواد الخام في الدفعة عن تلك الموجودة في الدفعة السابقة؛ فكلما طالت مدة الانتقال، قلّت كمية المواد الخام المضافة إلى الدفعة، وبالتالي انخفض احتمال حدوث تعرجات النسيج، والعكس صحيح.
③ إن الخلط غير المتجانس للمواد الخام من مناشئ مختلفة، ودُفعات مختلفة، ومواصفات متنوعة، وكذلك الخلط غير المتساوٍ للمواد الخام ذات المكونات المختلفة للأنواع المخلوطة، سيؤدي إلى حدوث تعرجات في النسيج.
④ عادةً ما توجد طريقتان لخلط المواد الخام: الخلط بالعبوات والخلط بالشرائط. يعد الخلط بالشرائط أكثر دقة من الخلط بالعبوات وخلط الألياف. ومع ذلك، للتحكم في عدم انتظام الوزن في خيوط التمشيط، إذا لزم الأمر، فإن عملية المزج تعد عاملاً مهماً للتحكم في دقة نسبة الخلط.
⑤ عند التعبئة على طاولة القطن، احرص على التعبئة والقطع والحشو بشكل موحد. خاصةً، فإن لفائف القطن الموجودة في رأس وذيل العبوة تكون عرضة بسهولة لأن تختلط بشكل غير متساوٍ، ويجب استخدامها للتفريغ. كما يجب أن يكون إعادة اللف والإعادة والإعادة متناسقة في الاتجاه الطولي. وعلى جهاز التقاط القطن أن يمسك القطن بشكل متكرر وبكميات أقل، وأن يحافظ على معدل تشغيل جهاز التقاط القطن فوق 92%.
⑥ عند تطبيق وضع القطن المختلط لعبوة المواد الخام، وفي حالة عدم وجود خلاط قطني متعدد الصوامع، يجب تنفيذ اللف الثانوي إذا لزم الأمر. ويجب تصنيف وتفريغ اللف الأولي للطبقات العلوية والوسطى والسفلى من منصة القطن بشكل متساوٍ، مما يسمح بخلط الألياف المختلفة بشكل أكثر اكتمالاً وتوحيدًا؛ أو إضافة عملية خلط للقطن لتعبئة المواد الخام المختلطة مسبقًا، ثم وضعها في آلة التقاط الأكياس لتدخل في عملية تنظيف الزهور.
⑦ عند تنفيذ وضع الألياف المختلطة، يجب تثبيت موضع تغذية خيط الألياف المختلفة وجعله ثابتاً ومتسقاً، كما يجب الحفاظ على نفس البنية الوضعية لمختلف الألياف في الخيط.
⑧ عند إنتاج أصناف مخلوطة متعددة المكونات تحتوي على أكثر من 3 ألياف، يمكن اعتماد الجمع بين خلط العبوة وخلط الشرائط. فبعد اختيار بعض الألياف لخلطها في شرائط، يمكن مزجها مع جزء آخر من شرائط الألياف لضمان خلط متجانس للألياف متعددة المكونات.
⑨ لإنتاج نفس التنويع، قم بتنظيم إنتاج النوع نفسه من المعدات، والحفاظ على اتساق العملية، وتجنب الاختلاف في جودة خيوط القطن الناجم عن اختلاف الطراز وعدم انتظام العملية. تُنتج أنواع مختلفة من المعدات نفس نوعية خيوط القطن وتخلطها على نفس الآلة الدائرية. وبسبب بعض الاختلافات في انحراف الوزن والتضفير والتجانس والشعرية لخيوط القطن، ستظهر درجات على سطح القماش، خاصةً للأقمشة الخفيفة والرقيقة.
⑩ عندما تزيد انحرافات وزن خيوط القطن عن 3.5% وما فوق، وعندما يتجاوز اختلاف نسبة المزج 2.5%، وعند استخدام خيطين متشابهين أو أكثر معًا، سيظهر على القماش المبيض درجات واضحة. وإذا تجاوز فرق التوأمة 4%، فسيكون للقماش المبيض أو المصبوغ أيضًا خطوط عرضية على القماش.
⑪ يجب تمييز جميع أنواع المعدات بوضوح أثناء الاستخدام. كما يجب تخزين جميع أنواع المنتجات النهائية وشبه الجاهزة حسب التصنيف. يُمنع منعًا باتًا الخلط والخلط والخلط، وإنهاء مشكلة السقالات القماشية الناتجة عن حوادث الجودة الناجمة عن الدعم الخاطئ والأصناف غير الصحيحة.
العوامل التي تسبب وجود العارضة من النسيج المنسوج الدائري في مصنع الحياكة
① لا يتم استخدامه وفقًا لتاريخ إنتاج خيوط القطن، أو الحِزَم المختلطة، أو المصانع المختلطة. فإدارة المعالجة السابقة مضطربة، ومراقبة الجودة بعد التسوية ضعيفة، كما لا تُذكَر الحِزَم وتاريخ الإنتاج بعد عملية التسوية.
② إن عمل مانع السيارة سيئ، حيث يتم تفريغ الخيط الخطأ، واستبدال الخيط الخطأ، وارتداء الخيط الخطأ بعد كسر النهاية، كما لا يتم إصلاح خيط السباندكس المطاطي بعد كسر السلك.
③ الجهاز في حالة تشغيل سيئة وحالة تشغيل المعدات سيئة. كما أن الغطاس ومثلث الغطاس ومثلث الإبرة تآكلت بشكل خطير، كما أن أسطوانة الإبرة تعاني من عدم استدارة جيدة.
④ يؤدي التوتر غير المناسب لخيط بكرة الخياطة إلى ظهور درجات متكررة في القماش، كما أن الحالة السيئة لصينية تغذية الخيط وجهاز تغذية الخيط في الآلة الدائرية ستتسبب في ظهور درجات واسعة الفواصل في القماش.
⑤ أثناء عملية استخدام خيط الإسباندكس المطاطي، توجد أسلاك مفقودة أو مكسورة أو معكوسة أو مزدوجة. كما أن حجم بكرة خيط الإسباندكس على نفس الآلة المستديرة غير متناسق والفرق كبير، مما يؤدي إلى عدم اتساق شد خيط الإسباندكس. وترتبط درجات النسيج ذات المسافات المنتظمة والواسعة ارتباطًا وثيقًا بعدم اتساق شد خيط الإسباندكس على آلة الحياكة الدائرية.
⑥ في عملية إنتاج آلة الحياكة الدائرية، يكون حجم لفائف الخيوط غير متناسق. فحيث تكون اللفافة كبيرة، ستكون كثافة النسيج عالية، بينما ستكون كثافة النسيج منخفضة.
⑦ الخيط في الأقمشة المنسوجة بشكل دائري أفقي، والعيوب الطولية تنتج في الغالب عن إبر الحياكة، والتي عادةً لا ترتبط مباشرة بجودة الخيط.
⑧ يختلف موضع تركيب القابض، كما تختلف سرعة تغذية الخيوط، لذلك من السهل ظهور عارضة القماش.
العوامل التي تسبب تفاوت درجات الأقمشة المنسوجة بشكل دائري في مصانع الصباغة والتشطيب
① إن معدات الصباغة والتشطيب في حالة سيئة، وقضيب الصباغة بالوسادة غريب الأطوار ومنحني، كما أن الاستدارة سيئة، بالإضافة إلى أن آلة الطباعة مغطاة بشكل سيئ، مما سيؤدي إلى انزلاق القماش.
② لا يتم تشغيل الخطوط الناتجة عن توقف الطباعة والصباغة بعناية، ويكون وقت التوقف طويلًا، وتبقى البكرات على سطح القماش، مما يؤدي إلى ظهور انطباع للسائل الملون. وبعد جفاف سطح القماش، تصبح الخطوط أكثر وضوحًا.
③ لم يتم معالجة الصبغة المباشرة مسبقًا، أو أن المعالجة المسبقة غير مناسبة، كما أن وقت الصباغة ودرجة الحرارة والضغط ونسبة المواد الصبغية والكيميائية غير معقولة، مما يؤدي إلى عدم تجانس لون سطح القماش.
④ الألياف الموجودة في خيط القطن ماصة للرطوبة، ومعدل استعادة الرطوبة غير متناسق، كما أن سطح القماش يكون غير مستوٍ في الحالتين الجافة والرطبة، ويكون التلوين غير متجانس، مما يؤدي إلى ظهور درجات مختلفة من الانزلاق في الصبغة.
⑤ أثناء التجريف، يتبخر الماء وتنقص كميته، وتتعرض سطح القماش المصبوغ جزئيًا لسائل الصباغة، مما يؤدي إلى تلوين غير متساوٍ. ولا توجد أي انتظام واضح في تباعد درجات سطح القماش هذه.
⑥ في عملية التشطيب، يؤدي المعالجة غير المناسبة بالتسخين الشديد إلى ظهور درجات قماشية ذات أسنان مقببة. وعادةً ما تختفي الدرّجات القماشية الناتجة عن عوامل الصباغة والتشطيب بعد أن تتلاشى.
⑦ أثناء التجفيف المسبق بعد غمر القماش في محلول الصبغة، وبسبب عدم انتظام معدلات التجفيف، ستتحرك الصبغة بدرجات متفاوتة، وسيكون توزيع الصبغة على سطح النسيج غير متناسق.
طريقة التحليل وخطوات تشغيل درجات النسيج
① معظم الحلقات القماشية لا تظهر على القماش الأبيض الرمادي، وهناك خطوط أفقية على القماش بعد الصباغة. رفع الخيوط الفردية المنتظم، الذي ينتج عادةً عن خيط خاطئ؛ والشريط الأفقي العريض المنتظم، المكون من خيوط متعددة، يحدث عمومًا بسبب تذبذب جودة المواد الخام، أو الاستخدام المختلط لمجموعات الخيوط، أو عدم اتساق شد خيوط الإسباندكس المرنة.
② عند استلام عينة قماش القطع المتقاطعة، قم أولاً بملاحظة توزيع القضبان بصريًا، وقم بتحليل شامل لأسباب اختلاف القماش من خلال تقشير القماش، والاختبارات بالأدوات، والإذابة الكيميائية وغيرها من الطرق. ومن الضروري فهم خصائص الاختلاف اللوني، بالإضافة إلى تحليل العوامل التي تسبب ظهور قضبان القماش مثل مزج الدُفعات، والتضفير، وعدد الخيوط، والخيط الخاطئ، والمرونة غير المستوية.
③ قم بقطع قطعة من القماش بنفس الطول من سطح قماش القضيب. بعد إزالة القماش، قم بقياس طول الخيط عند القضيب وفي الوضع الطبيعي تحت حالة التمدد الطبيعي. إذا كان طول الخيط مختلفًا، فقد يكون السبب هو عدم اتساق حجم الملف أو الشد.
④ بعد إزالة القماش، يتم اختبار التواء وعدد وأناقة وشعر الخيط عند العارضة باستخدام جهاز اختبار الغزل، ويتم مقارنة الفرق بين الخيط عند العارضة والخيط العادي.
⑤ وفقًا لمعيار FZ / T 01057.4-2007، يتم إذابة خيط الإسباندكس الموجود في النسيج بواسطة "طريقة الذوبان الكيميائي"، ثم يُغسل ويُجفف. ومن منظور النسيج المتبقي الذي يحتوي فقط على ألياف الخيوط، يمكن ملاحظة ما إذا كانت خصائص العوارض متوافقة مع تلك الخاصة بالنسيج الأصلي. وإذا لم تظهر أي خطوط في عينة الخيط النقي، فيمكن استبعاد العوارض الناتجة عن عوامل الخيوط.
⑥ وبالمثل، يتم إذابة ألياف الخيط في النسيج بواسطة "طريقة الإذابة الكيميائية"، ثم يُغسل ويُجفف. ومن منظور سطح القماش الذي لم يتبقَّ فيه سوى خيوط السباندكس، يمكن ملاحظة ما إذا كانت خصائص الخطوط متسقة مع تلك الخاصة بسطح القماش الأصلي. وإذا كان سطح قماش خيوط السباندكس النقية يظهر نفس ظاهرة الخطوط، فيمكن التأكد من أن الخطوط ناتجة عن مشكلة الشد في خيوط السباندكس داخل مصنع الحياكة.
⑦ قم بالملاحظة باستخدام مقياس دقة الألياف، وقم بتحليل ما إذا كانت بنية الألياف وحالة الألياف ونسبة الخلط في الخيط قد تغيرت أو أصبحت غير طبيعية من المقطعين الطولي والعرضي للخيط. عند التقطيع، تُستخدم الصوف الملون كوسيلة لعزل الألياف. تكون سماكة المقطع المقطوع مناسبة ويصبح الصورة أكثر وضوحًا وقدرة على التعرف عليها.
⑧ تحضير المحلول لحل ألياف السباندكس غير القابلة للذوبان في النسيج المخلوط الذي يحتوي على ألياف السباندكس والسليلوز: أولاً، قم بحقن 75 مل من الماء في الكأس، ثم أضف ببطء 25 مل من حمض الكبريت المركز بنسبة 98% باستخدام قضيب زجاجي، وبعد ذلك استمر في التحريك لتحضير محلول حمض كبريتيك بتركيز 40%.
⑨ بالنسبة للأقمشة الممزوجة بالسليلوز التي تحتوي على حرير الإسباندكس، تتمثل طريقة حل الألياف مع الاحتفاظ بحرير الإسباندكس كما يلي: ضع عينة القماش المطاطي في دورق يحتوي على حمض الكبريتيك المخفف بنسبة 40%، وسخّنه إلى 95 درجة مئوية في حمام مائي، وقم بتقليبها بلطف باستخدام قضيب زجاجي. يستغرق صب المحلول حوالي 30 دقيقة، ثم ارتدِ قفازات مطاطية ونظّف عينة قماش الإسباندكس، وبعد ذلك جففها لفحص شكل سطحها.
نظرًا لوجود عوامل عديدة تؤدي إلى تشكيل حلقات النسيج، فإن توزيعها الشكلي يتنوع أيضًا بحالات متنوعة، كما أن إخفاءها قوي وفترتها الكامنة طويلة. ومعظم هذه الحلقات ستكون واضحة بعد عمليات النسج أو الصباغة والتشطيب. هناك طرق مختلفة لتحليل النسيج المعيب للقطعة المتقاطعة، لكن عملية التحليل معقدة جدًا ومتشعبة. بالإضافة إلى ذلك، فإن التحليل التقني الاحترافي لسلسلة الصناعة الخاصة بالقطاع المتقاطع يكون أكثر صعوبة. ولذلك، يجب إجراء تحليل محدد وفقًا للحالة الخاصة للقطعة المتقاطعة من النسيج المنسوج بشكل دائري. ويمكن استخدام أسلوب الاستبعاد لاستبعاد العناصر واحدًا تلو الآخر، مما يتيح في النهاية الحصول على أدلة محددة. وعلى الرغم من أن تحليل حلقات النسيج معقد، إلا أن هناك أنواعًا قليلة جدًا من الحلقات الشائعة.
تعزيز تحليل وأبحاث درجات النسيج، وفهم أسباب تكوين درجات النسيج المنسوجة الدائرية والحلول بشكل مفصل، وإتقان طرق التحليل وخطوات التشغيل، والتحكم الفعال في ظهور الدرجات، والحد بشكل كبير من هدر الدرجات المعيبة. ومن خلال سلسلة الصناعة، بما في ذلك حلقات الإنتاج مثل المواد الخام والغزل والنسيج والصباغة والتشطيب، مع مراعاة العوامل العديدة التي تسبب درجات القماش، وبالنظر إلى المشكلات الموجودة في إدارة المواد الخام والمعدات والتكنولوجيا والتشغيل، يجب تعزيز مختلف جوانب الإدارة، بحيث يتم احتواء إنتاج القماش المعيب بشكل أساسي.